前回のブログで、HACCPは２つの活動に分類でき、前者は、HA（危害要因分析）で、後者はCCP（必須管理点）であることを述べた。
そして、HACCPでは、それら２つの活動を「７つの原則」として、手順化している。
まず、HA（危害要因分析）の手順は、「１．危害要因の分析」に示される。
これは、前回のブログでも述べたように「生物的要因（菌・ウイルスなど）」、「化学的要因（添加物など）」、「物理的要因（金属・毛髪など）」の混入経路、又は生成されるプロセスを明らかにする。混入のプロセスは、４M（人・機械・治工具・材料・方法）＋１E（環境）に限定される。その中に危害要因が潜んでいるわけだ。そして、それら異物の混入よってどのような健康被害が引き起こされるかまでを特定できれば満点である。
次に、CCP（必須管理点）の手順は、
「２．重要管理点の決定」、「３．管理基準の決定」に示される。
前者の「２．重要管理点の決定」は、「１．危害要因の分析」から得た要因を、引き起こさない、又は最小限に食い止めるため、重要となるパラメータ（４M（人・機械・治工具・材料・方法）＋１E（環境））を特定することだ。
例えば、生物的要因である菌を抑えるのであれば、材料の保管温度などが重要管理点となる。
次に、後者の「３．管理基準の決定」については、「２．重要管理点の決定」で定めたパラメータの管理方法を定めることになる。これは材料の保管温度であれば、その「温度」と「時間」であり、上限・下限値を設け、その規格値のなかに収める方法を定める。ここで注意したいのは、管理基準に収めるための方策を手順書として文書化しておくことだ。
以上、
としたいところだが、
「４．モニタリング方法の決定」
「５．改善措置の決定」
「６．検証方法の設定」
「７．記録の作成」
が残ってしまった。
まず、「４．モニタリング方法の決定」は、設定した管理基準値に意図するパラメータが収まっていることを確認することが、メインとなるが、顧客（市場）、及び商品そのもののモニタリングも検討されたい。
「５．改善措置の決定」については、モニタリングで得られた「管理基準値からの逸脱」、「市場（顧客）クレーム」、「商品の不適合」などの原因を特定し、その原因を取り除くことである。
「６．検証方法の設定」は、１．～５．まで全体俯瞰的に掛かってくる。少々難しいが、商品の不適合に繋がるパラメータをどのように特定するか？その実証方法を定める活動だ。
「７．記録の作成」は、１．～６．まで全体俯瞰的に掛かってくる。１．～６．までの活動の結果を記録として残し、保管する必要がある。